精煉操作條件簡述

精煉 操作條件：過濾毛油含雜不大于0.2％，堿液濃度18～22°Bé，超量堿添加量為理論堿量的10％～25％，有時還先添加油量的0．05％～0．20％的磷酸（濃度為85％），脫皂溫度70～82℃之間，洗滌溫度應在95℃左右，軟水添加量為油量的10％～20％。吸附脫色溫度為80～90℃，操作絕對壓力為 2.5～ 4.0 kPa，脫色溫度下的操作時間為20 min左右即可，活性白土添加量為油量的 2.5％～5％，分離白土時的過濾溫度不大于 70℃。脫色油中p＜5 ppm、Fe<0.1ppm、Cu＜0.01ppm，不含白土，脫臭溫度230℃左右即可，操作壓力260～650Pa左右，汽提蒸汽通

油脂精煉的過濾原理

過濾原理： 過濾是將毛油在相應壓力（或負壓）和溫度下進行，通過帶有毛細孔的介質然后（濾布），使雜質截留在介質上，讓凈油通過而達到分離油和雜質的一種簡單方法。過濾設備 箱式壓濾機設備、板框式過濾機設備、振動排渣過濾機和水平濾葉設備過濾機設備。

油脂精煉工藝與深加工淺析

乳化的目的是使水相均勻而穩定地分散在油相中，而水相的分散程度對產品的質量影響很大。人造奶油的風味和水相顆粒的大小密切相關，微生物的繁殖是在水相中進行的，一般菌的大小為1～5 um，故水滴在10～20 um以下可以限制菌的繁殖，但水相分散過細，水滴過小也會使人造奶油油感重，風味較差，失去風味感；如分散不充分，水相顆粒過大會使人造奶油生產腐敗變質，所以乳化操作應達到相應的分散程度。

精煉工藝中毛油膠體的含量

毛油中懸浮雜質的含量毛油中懸浮雜質不但直接造成精煉損耗，而且對水化脫膠、堿煉脫酸效果產生影響，由于懸浮雜質的存在，很容易造成水化堿煉時乳化現象的發生，使油脂與油腳或皂腳的分離效果下降，油腳或皂腳夾帶的中性油量增加，增大附加損耗。因此，應在油脂制取工程中采取措施，降低毛油的雜質含量，如增加或改進毛油的油渣分離工藝，浸出混合油蒸發的粕末的分離工藝等。

油脂精煉工藝之脫色工藝二

脫色并非脫盡所有所含色素，而是在于改觀茶油的色澤，提高油質，為進一步精煉提供合格的原料油。

精煉工藝脫蠟工藝介紹

脫蠟工藝在精煉工藝中是很重要的工藝步驟，任何一個疏忽都可能導致生產的食用油不能直接食用，所以要求操作人員特別注意操作工藝。

典型精煉油工藝加工流程

操作條件：濾后毛油含雜不大于0.2％，水化溫度  90～95℃，加水量為毛油膠質含量的 3～3.5倍，水化時間30～40min即可，沉降分離時間越為 4 h左右，干燥溫度不低于 90℃左右，操作絕對壓力 4.0 kPa，若精煉浸出毛油時，脫溶溫度160℃左右的時候，操作壓力不大于4.0kPa，脫溶時間 l～3 h為準。

傳統精煉工藝講解

統精煉工藝通常采用堿煉方法生產加工，即在毛油中加入定量的堿，以中和毛油中的游離脂肪酸為目的，由此產生的皂腳再經分離工藝分離之后，然后水洗。

色拉油精煉工藝講解

精煉油設備是使用油加工的理想設備之一。食用油精煉的程度越高就越呈現清澈透亮的油脂，但在精煉的脫膠、脫酸、脫溶等操作過程中，在脫去損害健康的雜質如黃曲霉素等問題的的同時，油中對人體有益的維生素等成份也被逐漸除掉了。如果將油中所有的雜質都脫去，此時的精煉油就會出現如同蒸餾過的純凈水一樣，不會向人體提供任何營養成份。根據客戶對毛油種類要求，日加工量大小多少，油品標準等不同條件需求加工定制生產，規格大小，精煉罐數量，產品價格不同。

精煉工藝中兩大工藝加工特點

脫臭損耗主要是臭味組分的蒸餾損耗及油脂的飛濺損耗，因此在保證汽提效果下合理的控制直接蒸汽量，降低餾分氣速，增加折流板減少氣體夾帶問題，降低飛濺損耗�？刂坪侠淼恼婵斩群兔摮魷囟鹊炔僮鞑襟E，重視成品油的熱量回收操作，用成品與待脫臭油互相換熱，更大限度的降低能源的消耗成本。